1 干熄焦流程及煙氣來源、特點

1． 1 干熄焦車間

 干熄焦車間主要是將焦爐生產的紅焦通過氮氣進行干法熄焦，并副產蒸汽進行發電。主要工藝流程( 見圖 1) 為: 焦爐生產的紅焦由圓形旋轉焦罐接受，通過提升機送入干熄爐內，紅焦在干熄爐內與循環氣體進行熱交換，吸熱后的循環氣送到鍋爐，產生高溫高壓蒸汽用于發電，冷卻后的焦炭從干熄爐底部排出外銷。

 1． 2 干熄焦煙氣主要污染物及特點煙氣中 SO2、煙塵等污染物主要來源: 

 1) 干熄爐爐頂裝入裝置裝焦作業時產生的 SO2、煙塵( 簡稱裝焦氣) 。該部分煙氣溫度高，且煙氣量大，約占干熄焦總煙氣量的 50% 左右，煙氣量及污染物濃度均隨裝焦周期性變化，是周期陣發性污染源; 

2) 干熄爐

 預存段的放散煙氣( 簡稱放散氣) ，該部分煙氣與干熄焦系統壓力、溫度、可燃氣體成分等因素有關，根據生產系統進行調整。該部分煙氣溫度高，煙氣量相對穩定，含 SO2濃度較高，含塵濃度較低，連續放散; 

 3) 干熄爐下部振動給料器、旋轉密封閥入口及排焦皮帶機落料點等的連續排焦煙氣( 簡稱出焦氣) 。該部分煙氣 SO2濃度很低，粉塵濃度高( 最高可達 50 g /m3) ，溫度為常溫，連續排煙。煙氣中的 SO2、煙塵的特點是來源點多、污染源布置分散，溫度和濃度分布不均，隨裝焦作業變化大，難于控制和收集。

 其中放散氣主要參數:煙 氣 量: 30 000 m3/ h; 煙 氣 溫 度: 100 ℃ ～135 ℃ ;SO2質量濃度: 2 000 mg /m3～ 3 000 mg / m3; 顆粒物質量濃度: 1 000 mg /m3;氣體成分( 體積分數比) : CO2，18% ; O2，＜ 1% ;CO，＜ 6% ; H2，＜ 3% ; N2，75% 。

2 改造的必要性

 根據《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》、《臨汾市 2019 年鋼鐵、焦化行業深度減排實施方案》等相關文件的要求，干熄焦生產裝置地面除塵站煙囪排 ρ( SO2) ≤30 mg/m3，ρ( 顆粒物) ≤10 mg /m3，目前干熄焦車間地面站煙囪在生產過程中常有超標現象，達不到環保要求標準，需對干熄焦排放煙氣進

行達標治理改造。

3 改造目標

1 ) 地面除塵站煙筒 排 放 SO2質 量 濃 度 ≤30 mg / m3。

2) 地面除塵站煙筒排放顆粒物質量濃度 ≤10 mg / m3。

4 技術方案選擇

 干熄焦出焦氣中 SO2濃度低、煙塵濃度高，故無需進入脫硫系統，通過現有煙道，將其引至現有布袋除塵器之前; 裝焦氣因 SO2小時均值滿足排放要求，也保持現狀，直接送入地面除塵站處理。放散氣煙氣量較穩定，且 SO2濃度高，故將其引入脫硫裝置進行達標處理，處理完成的煙氣再引至現有除塵器前除塵后排放，確保地面站整體煙氣達標排放。

4． 1 全干法移動床活性鈣基脫硫( 方案一)

4． 1． 1 工藝流程( 見圖 2)

 煙氣流程: 來自干熄焦預存段放散氣首先進入前置除塵器除塵，將含塵質量濃度為 1． 0 g /m3的煙氣降到 60 mg /m3，與外供蒸汽( 0． 5 MPa，160 ℃

 ) 一起進入脫硫反應器入口煙道，煙氣繼而與蒸汽混合，在靜態混合器的擾動下，得以充分混合后，使放散氣內含有一定的濕度( 小于飽和濕度) 。從脫硫塔下

 部進入脫硫塔，脫硫塔為雙層結構，塔內氣體側進側出，煙氣中的二氧化硫在催化劑的作用下和鈣基脫硫劑發生中和反應，反應后的凈煙氣 SO2質量濃度小

 于 30 mg/m3，從脫硫塔上部測向排出，再通過增壓風機加壓后送到原除塵器將煙氣粉塵脫到10 mg/m3以下經原引風機排入煙囪。脫硫劑流程: 首先將脫硫催化劑通過提升機裝入脫硫劑進料倉，進料倉脫硫劑經進料皮帶傳送機輸送至進料斗提機，然后經料斗提升機輸送至脫硫反應塔塔頂料倉，塔頂料倉中的脫硫劑間斷補充到脫硫塔內，在塔內脫硫劑和煙氣中的二氧化硫進行反應。吸附反應后的催化劑在脫硫塔中利用自身重力自上而下按照一定速度緩慢移動，進入反應塔下部的廢脫硫劑儲槽。廢脫硫劑一分為二，40% 返回脫硫劑進料倉與新鮮催化劑按照一定比例的混合，回到脫硫塔內參與脫硫反應，實現催化劑的充分利用;60% 經出料斗提機直接輸出到出料倉，定期外運。

4． 1． 2 移動床煙氣脫硫技術的工藝、結構特點

 1) 采用專門的煙氣移動床脫硫塔，由于脫硫塔內的特殊結構，脫硫塔壓差小、脫硫效率高、系統可靠、穩定。

 2) 控制簡單: 循環移動床干法脫硫技術的工藝控制過程主要通過控制脫硫劑加入量來控制凈煙氣的二氧化硫含量，不受溫度變化和氣量變化的影響，操作簡單

。

3) 采取流線型的底部進氣結構，并配以靜態混合器，保證了進入脫硫塔氣流分布均勻。

 4) 脫硫塔內操作氣速沒有具體要求。可以滿足不同煙氣負荷要求。煙氣負荷在 10% ～110% 范圍內變化，脫硫系統均可正常運行，不影響脫硫效率。

 5) 無需防腐: 本工藝不需外加工藝水，整體煙氣溫度變化不大，在給定煙氣溫度條件下，出口煙氣溫度遠高于露點溫度，因此脫硫塔及下游設備不會產生腐蝕

。

 6) 良好的入口煙氣 SO2濃度變化適應性: 當煙氣的含硫量或要求的脫硫效率發生變化時，無需增加任何工藝設備，僅需要調節脫硫劑的耗量便可以滿足更高的脫硫率的要求。

7) 脫硫副產物流動性好，易于處理，脫硫劑利用率高，脫硫副產物排放少。

8) 系統簡潔，可靠性高。

4． 2 CFB 

循環流化床半干法脫硫( 方案二)

工藝流程見圖 3。

 CFB 半干法脫硫工藝含預除塵器煙氣流程為: 放散口廢氣→預除塵器→蒸汽加熱器/催化燃燒器→CFB 半干法 脫硫→ 除塵器 → 后續煙氣利用裝置。脫硫效率

 ≥98% 以上。半干法兼有干法與濕法的特點，其既具有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又具有干法無污水排放、脫硫后產物易于處理的優點。循環懸浮式半干法煙氣脫硫技術主要是根據循環流化床理論，采用懸浮方式，使吸收劑在脫硫塔內懸浮、反復循環，與煙氣中的 SO2充分接觸反應來實現脫硫的一種方法。利用循環懸浮式半干法最大特點和優勢是: 可以通過噴水將脫硫塔內溫度控制在最佳反應溫度下，達到最好的氣固紊流混合并不斷暴露出未反應

 的消石灰的新表面; 同時，通過固體物料的多次循環使脫硫劑具有很長的停留時間，從而大大提高了脫硫劑的利用率和脫硫效率。

4． 3 SDS 干法脫硫( 方案三)

4． 3． 1 工藝流程

 SDS 脫硫工藝含預除塵器煙氣流程為: 放散口廢氣→預除塵器→蒸汽加熱器/催化燃燒器→SDS脫硫 → 除 塵 器 → 后 續 煙 氣 利 用 裝 置 脫 硫 效率≥98% 

以上。

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